1.确定收缩率，对铸件进行尺寸放大得到模具设计过程中的铸件模型。这样设计结果获得的压铸模型腔、型芯尺寸，已考虑了收缩因素。
2.选择分模线，建立分模面：经过对零件三维实体模型的显示观察分析，确定了分模线。取分模线的一侧表面来建立分模面。对工艺上上不铸出的孔，需要抽芯的孔，先行做破孔修改，若这些孔不预先进行处理，拆模时往往发生因孔引起的干涉而不能分开模。
3.有抽芯时的抽芯设计：若铸件需要抽芯，还是先建立分模面，选择并建立抽芯方向，复制铸件上所有要抽芯的曲面，沿着抽芯方向，将复制的曲面成长到长坯外侧面。
4.拆模：利用建立好的分模面，将毛坯分成两块，再由有零件的一块上拆分出零件，此时就形成有型腔的动、定模芯，即完成了动、定模芯的主要设计工作。
5.浇注系统，集渣包设计:可预先或逐步建立浇注系统，集渣包数据库，设计时可调用，仅做些尺寸修改。
6.确定铸件基准，模芯基准，模架基准：在具备精确定位的现代数控加工技术设备条件下，在铸件上选定一个基准点，如产品设计或用于装配的基准点，模芯及模架可选取其分型面上的中心点基准点。
7.在分型面，考虑分型面对成型面对成型尺寸的影响，做修正。
