孔隙率是压铸中的一个大问题，它包括两种基本类型：气孔和收缩。两者都会造成昂贵的废物损失，并限制压铸零件在关键高强度应用中的使用。每个都采取完全不同的纠正措施，但它们看起来很相似。本文介绍了铝铸件气孔产生的原因以及解决压铸件气孔的措施以及如何降低铝铸件气孔。
什么是压铸中的孔隙率？
气孔是最常见的压铸缺陷之一。当金属内存在小空隙、孔洞或气穴时，就会出现这种孔隙率。
孔隙率是压铸制造中固有的。通常，当空气被压铸机械困入金属中时，通常会在模具顶部留下间隙或填充模具太慢并且凝固发生得太快，从而出现孔隙率。当用于将熔融金属压入模具的空气未完全排出或无法通过通风口和溢流口逸出时，也可能会产生这种情况。两种最常见的铸造孔隙类型是：气孔和缩孔。
如何减少铝铸件的气孔率？
采取以下措施来解决压铸件气孔问题：
1、在选材过程中，应选择干燥、清洁的合金材料，避免产生过多的水蒸气。熔炼铝合金时，必须严格按照操作程序进行，尽量避免产生气体。控制熔炼温度，避免过热，并选择优质精炼剂或惰性气体（如氮气），以保证铝合金熔炼过程中的气体去除。应选择挥发气体较少的涂料，并保证低温下的蒸发，涂敷均匀，防止挥发的气体进入熔融合金中。
2、充型速度不宜过高或过低，应根据压铸合金和铸件的结构特点确定。在满足铸造成型和压铸工艺条件允许的前提下，压铸时尽量降低铝液浇注温度。这样可以减少铸件的体积收缩，减少缩孔和缩松。
3、真空浸渗是一种密封铝合金压铸件因气孔而产生的方法。通过真空和压力方法将浸渍材料引入铸件壁厚内的空隙中。该方法是解决铝合金压铸件气孔问题的经济有效的永久解决方案。可浸渍的铸件尺寸没有限制。
4、对于排气不良造成的气孔，应改善模具排气通道，清理模具排气通道上残留的铝皮。改变浇口的厚度和浇口的方向，可以在形成气孔的位置设置溢流排出槽，使气体有机会排出。溢流槽的总截面积不应小于内闸门总截面积的60%，否则排渣效果较差。
5、模具设计时应考虑增加抽芯、冷铁或水冷或提高模具冷却速率。压铸件生产中，应注意厚件的过冷量，适当降低浇注温度。
如何测试铝铸件的气孔率？
对于铝铸件的气孔检测，要考虑几个位置：有限元分析中应力最大的位置、零件模拟分析中夹气的位置、零件的关键部位。一般情况下，压铸件可以通过X射线进行检查。发现缺陷后，将零件切割以进行进一步检查。过毛孔表面一般光滑，呈圆形或椭圆形，有时孤立，有时簇生。但缩孔、气孔形状不规则，表面颜色发暗、不光滑。在显微镜和电镜下可以在缺陷位置发现枝晶结构。
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