锌的表面处理主要分为喷砂、抛光、拉丝、电镀和喷涂。 下面介绍一些常见的锌合金压铸件表面处理技术。 利用高速砂流的冲击来清洁和粗化金属表面的过程。
用于镀铬的锌压铸件镀铬具有独特的美学和冶金特性，在工艺上非常有趣。这种表面处理可以实现多种饰面（闪亮、哑光、珍珠色等，也得益于特殊的雕刻）和颜色，深刻影响零件的美观特征。它还赋予压铸件更高的耐腐蚀和耐磨性。然而 ，能够成功地对部件进行镀铬是相当复杂的。锌合金在暴露于电化学过程中典型的酸性浴中时具有较高的反应性，任何表面缺陷或不均匀性都会被放大并导致最终缺陷。反过来，晚上会压铸件的外观和功能特性。 所需的表面处理通常通过额外的抛光工艺来获得。然而，避免消除压铸件的细晶粒区域关键。 因此铬是最敏感的表面处理评估锌合金压铸件 - 仔细设计模具和压铸工艺至关重要，模具和压铸工艺必须非常稳定。电镀工艺的良好设计也代表了重要的附加值，有助于获得高质量的电镀压铸部件。
如前所述，这种表面处理可用于多种不同的目的：装饰性和功能性。虽然它们不一定是独立的，但两个过程之间可以进行区分。
装饰性镀铬需要在锌合金表面沉积不同的金属层。首先，沉积铜以提供均匀的表面；然后进行镍沉积，使零件具有耐腐蚀和闪亮的表面。最后，应用薄铬闪光。
现在让我们介绍一下镀铬压铸件上可能发现的一些特殊缺陷。接下来简要分析压铸件和镀铬工艺中的原因和可能的解决策略。更具体地说，缺陷分析如下：
码头
一种非常常见的缺陷是气孔（或凹坑），它们形成小圆形坑（直径最大为 0.5 毫米）。通常它们是由电沉积过程引起的中产生的气泡引起的，并且没有正确排除。
这可能取决于锌合金基材的多孔率、不正确制备的表面（润湿性不足）和/或不正确的电镀架设计。
为了避免这些问题，优化模具设计、减少（并消除）填充和温度调节不均匀性关键。压铸工艺的热稳定性关键。
分层
另一个常见的缺陷是沉积层之间缺乏吸引力，也称为分层。它以表面柔软的“气泡”形式出现。
它是由扎马克基材中的导线或层间可能发生的腐蚀现象引起的。
彻底分析压铸件表面的波形率分布对于了解如何改进模具和生产工艺至关重要，并且在优化表面准备抛光操作方面发挥着关键作用。
保证电镀槽条件的稳定性也非常重要。这可以通过减少每个阶段之间的时间间隔来实现，以最大限度地减少腐蚀。
沟槽
最后，值得一提的是某些表面出现的皱纹（或皱纹）。由于处理不当，他们可能会被误认为是划痕，其起源很可能与不均匀的电镀沉积过程有关。因此，后操作者不能完全填充抛光表面上留下的痕迹。
尽管这种缺陷并不直接取决于压铸件，但该例子强调了垂直压铸方法在提高成品质量方面的重要性。均匀地更表面（例如，冷隔更少）将需要更轻的抛光，从而限制问题的发生。
另一种类型的 表面处理是喷漆。与 镀铬类似，侧面，在压铸表面上镀层可以提高耐腐蚀和耐磨性。另外，它在规定产品的最终外观图案（即颜色和纹理） ）方面提出了关键作用。绘画实现了双重目的—美观和功能。因此即使允许表面状况不均匀 镀铬（在涂漆之前不需要表面抛光过程），涂漆的锌压铸件有其特定的要求和缺陷。
最常见的喷漆工艺之一是喷涂喷漆，在此期间用喷枪将湿漆涂在零件上。粉末涂层作为粉末层涂敷到零件上。然后将油漆在高温下固化稠实、耐用的涂层。最后，初始喷漆 是一个加速过程，通过将部位浸入适当的浴中（如电镀过程），将油漆沉积到部位上。（因此不仅仅是枪可以到达的区域）。这样，整个表面都可以被覆盖
最常见的涂装 缺陷是不规则表面，也称为橘皮，这是由于表面上沉积的油漆过多或部分与喷枪之间的距离过小的造成的。
坑弹
另一个常见的缺陷是缩孔，它以小点（缩孔，0.2-0.4毫米）的形式出现，油漆未喷涂在下表面上。这种依从性的缺失通常是由于以下原因造成的污染造成的：
起泡
最后，值得提的是起泡，即压铸部件中滞留的气体或空气在高温油漆固化过程中可能会膨胀，导致“气泡”——部件表面的刚性变形。
为了避免这种缺陷，最根本的是优化充模过程，采用最合适的浇口设计。这将有助于最大限度地减少湍流，而湍流又可能导致空气滞留。这也可以通过采用CFD（计算）流体动力学）模拟软件来实现。
另外，采用真空压铸系统也有助于减少这种缺陷的出现。
